71、控制低合金高强钢焊接质量的工艺措施？
答：
1)焊前预热；
2)控制焊接线能量
3)多层多道焊；
4)紧急后热；
焊条烘烤和坡口清洁。
72、什么是不连续性；什么是缺陷？
答：材质的均质状态受到破坏称为不连续性；影响工件使用性能的不连续性称为缺陷。
73、咬边产生的原因及防止方法
答：咬边是形状缺陷中的一种。由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确造成的焊趾（或焊根）处的沟槽或凹陷。咬边是一种很危险的缺陷，它不但减少了基本金属的有效截面积，而且在咬边处还会造成应力集中。特别是焊接低合金结构钢时，咬边的边缘被淬硬，常常是焊接裂纹的发源地。因此，重要结构的焊接接头不允许存在咬边，或者规定咬边深度在一定数值之下（如咬边深度不得超过0.5mm），否则就应进行焊补修磨。
产生咬边的原因是：焊接电流过大；运条速度不当；角焊缝的焊条角度不当及电弧长度不当；埋弧焊时t接过快等。
防止咬边的措施是：选择正确的焊接电流及焊接速度，电弧不能拉得过长，掌握正确的运条方法和运条角度，埋弧焊时要正确选择焊接工艺参数。
74、焊瘤产生的原因及防止方法
答：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之处未熔化的本材上所形成的金属瘤就是焊瘤。焊瘤是由于熔池温度过高，使液态金属凝固较慢，在其自重作用而下淌形成的。造成熔池温度过高而使液态金属在高温停留时间过长的基本原因是焊接电流偏大及焊接速度太慢。同时，焊接位置不同，液态金属下淌的趋幸膊煌。立焊、横焊和仰焊操作时，如果运条动作慢，就会明显的产生熔敷金属的下坠，下坠的金属冷却后就成为焊瘤。防止形成焊瘤的措施是：注意熔池的控制，选择合适的焊接工艺参数。如立焊、横焊、仰焊的线能量要比平焊小；坡口间焊缝处停留时间不宜过长等。
75、弧坑产生的原因及防止方法
答：焊道末端产生的凹陷，且在后续焊道焊接之前或过程中未被消除的现象称为弧坑。这种凹陷常含有裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，因此是一种非常有害的焊接缺陷。产生弧坑的主要原因是：熄弧过快；薄板焊接时电
过大；焊工操作技能差；停弧或收尾时没有填满熔坑等。防止弧坑的措施是：提高焊工操作技能，适当摆动焊条以填满凹陷部分；在收弧处短时停留或做几次环形运条，以继续增加一定量的熔化金属是填满弧坑的好办法。
76、焊接裂纹
答：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙称为焊接裂纹。它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。它是一种危害性最大的缺陷。成为结构断裂破坏的起源。焊缝结构中不允许存在裂纹。根据产生裂纹的温p及原因，焊接裂纹可分为热裂纹、冷裂纹及再热裂纹等。
77、焊接热裂纹产生的原因及防止措施
答：在焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区时产生的裂纹属热裂纹。产生的原因是拉应力和低熔点共晶两者联合作用而形成的。热裂纹经常发生在焊缝中，有时也出现在热影响区。焊缝中的纵向热裂纹一般发生在焊道中心，与焊缝长度方向平行；横向热裂纹一般与焊缝方向垂直。防止热裂纹措施，首先限制钢材和焊材中的硫、磷等元素质量分数；二是改善熔池金属的一次结晶，细化晶粒可以提吆阜旖鹗舻目沽研裕蝗是采用碱性焊条和焊剂；四是控制焊接工艺参数，适当提高焊缝成形系数；五是采用适当的断弧方式，断弧时采用收弧板或逐渐断弧，填满弧坑以防止坑裂纹。
78、焊接冷裂纹裂纹产生的原因及防止措施
答：冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹，也叫延迟裂纹。产生的原因是：钢种的淬硬倾向大；焊接接头受到的拘束应力；较多扩散氢的存在和浓集。冷裂纹多产生在热影响区或热影响区与焊缝交界的熔合线上。冷裂纹的防止措施一是选用优质的低氢焊条，可减少焊缝的氢；鹗呛柑鹾秃讣劣ρ细癜垂娑ń行烘干，严格清理焊丝和工件坡口两侧的油、锈、水分，控制环境温度；三是改善焊缝金属的性能，加入某些合金元素以提高焊缝金属的塑性；四是选择合理的焊接工艺；五是改善结构的应力状态，降低焊接应力等。
79、焊接再热裂纹产生的原因及防止措施
答：再热裂纹是焊后焊件在一定温度范围再次加热而产生的裂纹，再热裂纹又称为焊后热处理裂纹或消除应力回火裂纹。再热裂纹的防止措施是控制基本金属及焊缝金属的化学成分，适当调整各种敏感元素（如铬、钼、钒等）的含ⅲ欢是选择抵抗再热裂纹能力高的焊接材料；三是设计上改进接头形式，减小接头刚性和应力集中，焊后打磨焊缝至平滑过渡；四是合理选择清除应力回火温度，避免采用600℃这个对再热裂纹敏感的温度，适当减慢回火时的加热速度，减小温差应力。
80、未焊透产生的原因及防止方法
答：焊接时接头根部未完全熔透的现象，对于对接接头焊缝也指焊缝深度未达到设计w求的现象，称为未焊透。根据未焊透产生的部位，可分为根部未焊透、边缘未焊透、中间未焊透和层间未焊透等。未焊透是一种比较严重的焊接缺陷，它使焊缝的强度降低，引起应力集中。因此大部分结构中不允许存在未焊透。产生未焊透的原因是焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，装配w隙太小；焊接电流过小，焊接速度太快，使熔深浅，边缘未充分熔化；焊条角度不正确，电弧偏吹，使电弧热量偏于焊件一侧；层间或母材边缘的铁锈或氧化皮及油污等未清理干净；焊接电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，造成焊件边缘尚未充分熔化，焊条的熔化金属已覆盖上w。防止措施，正确选用坡口形式和保证装配间隙；正确选用焊接电流和焊接速度；认真操作，防止焊偏，注意调整焊条角度，使熔化金属与基本金属充分熔合。
