塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模部分和动模部分，而定模和动模相接触的面称为分型面。
分型面是指将模具的各个部分分开以便于取出成型品的界面，也就是各个模具元件例如上巍⑾履！⒒块等的接触面。
分型面是从模具中取出铸件和凝件的动、定模接触面或瓣合模的瓣合面。那么我们应该如何合理地选择模具的分型面呢？
一、分型面选取原则
分型面的位置选取、形状设计是否合理，对铸件的尺寸精度、成本和生成完好率，都有决定性的影响。因此必须根据具体情况合理选取，一般来说，在选取分型面时应注意以下几点:
(1)应选取在压铸件外形轮廓尺寸的最大断面处，使压铸件顺利地从模具型腔中取出。
(2)应保证铸件的表面质量，外观要求及尺寸和形状精度。
(3)分型面应有利于排气并要能防止溢流。
(4)分型面的选取应便于模具的加工，简化模具的结构，尽量使模具内腔便于加工。
二、分型面及其基本形式
为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要，将模具型腔适当地分成两个或/多部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。
在图样上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置，并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。如果是多分型面，则用罗马数字(也可用大写字母)表示开模的顺序。分型面的表示方法如图1所示。
分型面应尽量选取平面的，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也可以采用曲面、台阶面等分型面，其分型面虽然加工较困难，型腔加工却比较容易。如图2所示。
图2 分型面的形状
三、分型面选取实例
下面列出了几种塑件选取分型面的比较，供设计参考。
(1)分型面选取应满足动定模分离后塑件尽可能留在动模内，因为顶出机构一般在动模部分，否则会增加脱模的困难，使模具结构复杂，如图3所示。
(2)当塑件是垫圈类，壁较厚而内芯较小时，塑件在成型收缩后，型芯包紧力较小，若型芯设于定模部分，很可能由于型腔加工后表面粗糙度不好，造成工件留在定模上。因此型腔设在动模内，只要采用顶管结构，就可以完成脱模工作，如图4所示。
(3)塑件外形件简单，但内形有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩后必留在型芯上，这时型腔可设在定模内，只要采用顶板，就可以完成脱模，模具结构简单，如图5所示。
(4)当塑件有较多组抽芯时，应尽可能避免长端侧向抽芯，如图6所示。
(5)当塑件t侧抽芯时，应尽可能放在动模部分，避免定模抽芯，如图7所示。
(6)头部带有圆弧之类塑件，如果在圆弧部分分型，往往造成圆弧部分与圆柱部分错开，影响表面外观质量，所以一般选在头部的下端分型，如图8所示。
(7)为了满足塑i同心度的要求，尽可能将型腔设计在同一块模板上，如图9所
(8)一般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端，以利于排气，如图10所示。
