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塑料模具设计教程_7-4压注模浇注系统与排气槽的设计

2022-04-10    作者:未知    来源:网络文摘

7-4-1 压注模浇注系统设计

    压注模浇注系统与注射模浇注系统是相似的,也是由主流道、分流道及浇口等几部分组成,它的作用与设计与注射模浇注系统基本相同,但二者也有不同之处。在注射模成型过程中,我们希望熔体与流道的热交换越少越好,压力损失要危坏在压注模成型过程中,为了使塑料在型腔中的硬化速度加快,反而希望塑料与流道有一定的热交换,使塑料熔体的温度升高,进一步塑化,以理想的状态进入型腔。图7-11所示为压注模的典型浇注系统。

塑料模具设计教程_7-4压注模浇注系统与排气槽的设计 图1

图7-11  压注模浇注系统

l-主流道;2-浇口;3-嵌件;4-冷料井;5-分流道;6-型腔

    在设计浇注系统时应注意以下几点:

(1)浇注系统的流道应光滑、平直,减少弯折,流道总长度要满足塑料流动性的要求。

(2)主流道应位于模具的压力中心,保证型腔受力均匀,多型腔的模具要对称布置。

(3)在设计分流道时,要有利于塑料的加热,增大摩擦热,使塑料升温。

(4)浇口的设计应使塑件美观,余料清除方便。

1. 主流道的设计

    主流道的截面形状一般为圆形,有正圆锥形主流道、倒圆锥形主流道及带分流锥的主流道等三种形式,如图7-12所示。

塑料模具设计教程_7-4压注模浇注系统与排气槽的设计 图2

图7-12  压注模主流道的结构形式

    图7-12a所示为正圆锥形主流道,其对面可设置拉料钩,将主流i凝料拉出。由于热固性塑料塑性差,截面尺寸不宜太小,否则会使料流的阻力增大,不易充满型腔,造成欠压。正圆锥形主流道有6o~10o的锥度,与分流道的连接处应有半径为3mm以上的过渡圆弧,常用于多型腔模具,有时也设计成直接浇口的形式,用于流动性较差的塑料。图7-12b所示为倒锥形主流道,常与端面带楔形槽的压柱配合使用。开模时,主流道与加料室中的残余废料可由压柱带出,对主流道的清理很方便。这种结构一般用于固定式罐式压注模,既可用于一模多腔,又可用于单型腔模具或同一塑件有几个浇口的模具,当主流道穿过两块以上的模板时,应设置浇口,以避免发生溢料现象,如图7-1中的4所示。图7-12c所示为带有分流锥的主流道。当塑件较大或型腔距模具中心较远时,为了缩短流道的长度、减小塑料层的厚度及节约原料,常在主流道内设置分流锥,分流锥的形状及尺寸根据塑件尺寸及型腔分布而定。型腔沿圆周分布时,分流锥可用圆锥体;当型腔按两排或矩形分布时,分流锥可做成矩形截锥形。分流锥与流道的间隙一般为1~1.5mm。流道可以分布在分流锥表面,也可以在分流锥上开槽形成流道。

2. 分流道的设计

    压注模分流道的结构如图7-13所示,比注射模的分流睬扯宽,一般小型塑件分流道深度取2~4mm,大型塑件分流道深度取4~6mm,最浅应不小于2mm,如果分流道过浅会使塑料提前硬化,流动性降低,所以分流道的宽度应取其深度的1.5~2倍。常用的分流道截面为梯形或半圆形。其中压注模梯形截面分流道截面积应取浇口截面积的5~10倍。擦鞯蓝嗖捎闷胶馐讲贾茫流道应光滑、平直,尽量避免弯折。

塑料模具设计教程_7-4压注模浇注系统与排气槽的设计 图3

图7-13  压注模梯形分流道结构形式

3. 浇口的设计

    浇口是浇注系统中的重要组成部分,它与型腔直接接触,对塑料能否顺利地充满型腔、塑件质量以及熔料的流动状态有很重要的影响,因此,浇口设计应根据塑料的特性、塑件质量要求及模具结构等多方面的因素来考虑。

(1)浇口的形式

    压注模的浇口与注射模基本相同,可以参照注射模的浇口进行设计。但热固性塑料的流动性较差,所以设汁压注模浇口时应取较大的截面尺寸。压注模浇口有圆形点浇口、侧浇口、扇形浇口、环形浇口以及轮辐式浇口等几种形式,如图7-14所示。图7-14a、b、c、d为侧浇口;图7-14e为扇形浇口,图7-14f、g为环形浇口。图7-14a所示为外侧进料的侧浇口,是侧浇口中最常用的形式;图7-14b所示的塑件外表面不允许有浇口痕迹,所以采用端面进料的方式;图7-14c所示的结构可保证浇口折断后,断痕不会伸出表面,不缦熳芭洌可降低修浇口的费用;如果塑件用碎布或长纤维做填料,侧浇口则应开设在附加于侧壁的凸台上,这样在去除浇口时就不会损坏塑件表面,如图7-14d所示;对于宽度较大的塑件可采用扇形浇口,如图7-14e所示。

塑料模具设计教程_7-4压注模浇注系统与排气槽的设计 图4

图7-14  压注模浇口形式

(2)浇口的尺寸

    浇口截面形状有圆形、半圆形及梯形等三种形式。圆形2口加工比较困难,导热性不好,去除时不方便,因此圆形浇口只适用于流动性较差的塑料,浇口直径一般大于3mm;半圆形浇口的导热性比圆形好,机械加工方便,但流动阻力较大,浇口较厚;梯形浇口的导热性好,机械加工方便,是最常用的浇口形式。

    一般梯形2口的深度取0.5~0.7mm,宽度不大于8mm。如果浇口过薄、太小,压力损失就会较大,使硬化提前,造成填充成型性不好;如果浇口过厚、过大则会使流速降低,易产生熔接不良、表面质量不佳等缺陷并使去除浇道困难。适当增厚浇口则有利于保压补料,排除气体,降低塑件表面粗糙度及熔接质量,所以,浇口尺寸应按塑料性能、塑件形状、尺寸、壁厚和浇口形式以及流程等因素,根据经验来确定。实际设计时一般应取较小值,经试模后再修正到适当尺寸。

梯形截面浇口的常用宽、厚比例尺寸参见表7-3。

表7-3  梯形截面浇口的宽、厚比例尺寸

浇口截面积/mm2

2.5

2.5~3.5

3.5~5.0

5.0~6.0

6.0~8.0

8.0~10

10~15

15~20

宽×厚/mm

5×0.5

5×0.7

7×0.7

6×1

8×1

10×1

10×1.5

10×2

(3)浇口位置的选择

    浇口位置的选择是由塑件的形状来决定的,选择浇口位置时应遵循下面的几项原则:

1)由于热固性塑料流动性较差,为了减小流动阻力,有助于补缩,浇口应开设在塑件壁厚最大处。

2)塑料在型腔内的最大流动距离不宜过长,对大型塑件应多开设几个浇口以减小流动距离,浇口间距一般不大于120~140mm。

3)热固性塑裨诹鞫中会产生填料定向作用,造成塑件变形、翘曲甚至开裂,特别是长纤维填充的塑件,定向作用更为严重,应特别注意浇口位置的选择。

4)浇口应开设在塑件的非重要表面,不影响塑件的使用及美观。

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