答：切削用量包括切削深度、进给量和切削速度。原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，同时考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体切削用量的数值可根据所使用数控机床的工艺特性，参考切削用量手册并结合实践经验确定。另外，在选用各切削用量时，从刀具耐用度方面考虑，各切削用量参数的选择顺序一般为匝∏邢魃疃龋再选用进给量时，最后选择切削速度。
82、在形成刀具运动轨迹时，还要考虑哪些方面的问题？
答：（1）刀具的偏移补偿（2）棱角过渡的处理（3）走刀方式的确定（4）抬刀的选择（5）刀具的进退刀。
83、CAM系统提供的干涉检查包括哪些干涉检查？当刀具的行切方向发生变化时，选择何种干涉检查方式比较合适？仿真校核分为哪两种类型？刀具运动轨迹仿真校核可用来校核哪些内容？P62
答：（1）无干涉检查；刀具运动方向干涉检查；全方位刀具干涉检查；多曲面刀具干涉检查。
仿真校核分为刀具运动轨娣抡嫘：擞爰庸す程的真实感仿真校核。刀具运动轨迹仿真校核可以进行以下校核：刀具的运动轨迹是否光滑连续，是否交叉；组合曲面结合处拼接是否合理，刀具是否有突变现象等，
84、后置处理就是处理系统刀位文件转换为指定数控机床系统能执行的 数据程序 的过程。
85、请解释在CAD/CAM课程中下列字母的含义：
CAD CAM CAT CAPP DBMS CIMS TIS MAS MIS CSG
RCS DOF STEP MDI FMC NC CNC DNC PLM
86、冲压模的分类有哪些？按导向方法分类可以分成哪四类？按模具的卸料方式分类可以分成哪两大类？按空间特征可以分成哪三类？ P65
答：冲压模可以分为冲裁加工工艺和成型加工工艺，按导向分为：无导向模、导柱模、导板模和导筒模，卸料方式分为：刚性卸料模和弹性卸料模，按空间特征分为：二维类冲压模具、三维类冲压模具以及二维半冲压模具。
87、理想的冲压加工方案应该是：模具制造成本低 ， 模具制造周期短 ， 生产效率高 ， 模具使用寿命长 ， 工人操作安全性好 。
88、冲裁件的排样应兼顾 材料利用率 、 零件的工Ｐ阅 和 使用性能 以及 操作方便 等各种因素。
89、CAD/CAM系统在冲模设计与制造中应用，主要可以归纳为几点？
答：（1）利用几何造型技术完成复杂模具几何设计；（2）完成工艺分析技术，辅助成形工艺的设计；（3）建立标准模具零件的和结构图形库，提高模具结构和模具零件设计效率。（4）辅助完成绘图工作，输出模具零件图与总装图。（5）利用计算机完成有限元分析和优化设计等数值计算工作。（6）辅助完成模具加工工艺设计和NC编程。
90、通常，冲裁模CAD/CAM系统可用于 简单模 、 复合模 和 连续模 的设计与 绘图软件 制造。
91、冲裁模CAD/CAM系统中的系统软件主要由 应用程序 、 数据库 、 图形库 和 组成。
92、什么是冲裁件图形输入？答：就是将产品的信息输入计算机，在计算机内建立一定的数据结构，形成几何模型，以便取得后继程序运行所需信息。
93、常见冲裁模图形输入方法有哪六种？在用数控语言输入图形时以 APT 语言输入最具代表性。答：交互输入法、节点输入法、用数控语言输入图形、面素拼合法、用数字化仪或图形扫描仪输入、编码输入法。
94、面素拼合法输入图形的基本原理是： 四个面素通过并、交、差，运算也可以拼合成另一个面素 。
95、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应海主要包括冲裁件 结构尺寸的工艺性 和 冲裁件的精度 两大方面的内容。
96、冲裁件输入计算机后，接下来的检验实质是 将冲裁零件图中的圆角半径等几何特征量与相应的工艺参数极限值进行比较，以确定零件是否适合于冲裁加工 。一般要求落料件精度最好低于IT 10 级，冲孔件精度最好低于IT 9 级。
97、在冲裁件判断对象性质时，如果直线和直线间的关系是虚型，则工艺性判断为 窄槽 。若关系是实型的开放型，则判断类型为 槽间距 或 槽边距 ，若系是实型的封闭型，则工艺判别为 细颈 或 悬臂 。
98、工件在条料上的排列形式有哪些？两相邻图形位相相同且在一个步距中出现两个工件的排料方式是： 普通双排 。P75
99、计算机优化排样主要有哪几种？材料利用率公式E= 。
100、冲裁力的计算公式F= 1.3Lδτ ，冲裁时压力机的选择一般要满足哪些条件？
101、冲裁模工艺方案选择的判别依据一般有哪五个条件？其中可以用数学模型描述的是哪几条？
102、连续冲裁模工步设计一般遵循哪些原则？
答；（1）有相对位置精度要求的轮廓，尽量安排在同一工步冲出。为保证模具强度，将间距小于允许值的轮廓安排在不同工步冲出。（2）对于形状复杂的零件，有时通过冲切废料得到轮廓形状。（3）为保证凹模、卸料板的强度和凸模的安装位置，必要时可增加空工步。（4）落料安排在最后工序；（5）为减小模具尺寸，并使压力中心与模具中心尽量接近，将较大的轮廓安排在前面的工步（6）设计合适的定位装置，以保证精度。
