三、手动操作步骤
1. 接通主电源开关
将主电源开关从OFF拨到ON状态，然后打开控制器电源（面板右下角），关机床门。
2. 接通压缩气源
将空气压缩机输入气源的气压调整到≤6kgf/cm2。
3. 机床参考点手动复位
点亮[REF]键,接着长按[+Z]、[+Y]、[-X]键直至各轴回到机床回到参考点处停止。
4.手动换刀
在手动状态下，（点亮手动键或者[HANDLE]键），将所需要安装的刀具放在主轴刀架处，配合按下主轴上得绿色按键（刀夹按键），将所选择的刀具安装到主轴上。
5. 主轴旋转
首先要确定机床已经参考点复位。按[MDI]按键，进入手动数据输入编程模式，按下[PROG]按键，屏幕将出现如下图（1）所示的编辑信息窗口，这时可直接输入启动主轴的程序，即输入[M03 S××××]—[INSERT]，输入[EOB]—[INSERT]，按下操作面板左下角的绿色按钮（黄色按钮隔壁），主轴旋转。
图1
6. 确定工件坐标系与程序原点
工件坐标系是编程人员在编写程序时，在工件上建立的基准点，程序原点即编程零点是编程人员在计算坐标值时的起点，编程人员在编制程序的时候，不考虑工件在机床上的安装位置，它只是根据零件的特点及尺寸来编程，因此，对于一般的零件加工来说，工件坐标系的原点即为工件原点，工件原点即为程序原点（编程零点）。
1）基本规则编程时，选择程序原点的位置应按以下基本规则进行：
1）工件原点应在零件图的尺寸上，对于对称的零件，应设在对称中心上，便于坐标值的计算。
2）对于一般的零件，工件原点应设在工件外轮廓的某一角上，并尽量选择在精度较高的工件表面上。
3）Z轴方向上的零点，一般设在工件表面上。即刀具接触工件表面的位置就是Z轴零点。
（2）实现方法首先将各坐标轴进行机床零点复位（REF+Z\-X\+Y ），然后将工件装夹在工作台上，用分中棒获取工件加工原点（建议该原点设在工件的对称中心上）。按[HANDLE]按键，选择手动操作方式。如果系统配有工件测量头，用手轮进给，将所选择的刀具分别靠上加工毛坯的X、Y两个相邻端面，所得值相加除2，即得到该零件的X和Y值的中心点。在获取X和Y值中心点后，按下[SET OFS]按键，按下软功能按键选择坐标系，可看到如图（2）所示页面。
在操作面板上用↑↓键选择G54刀补坐标，移到X坐标位置，并输入X0，按下软功能键[测量],此时X坐标刀补设置完成（如图3），以同样方法修改Y和Z的刀补。这一组坐标值X、Y、Z实际上是机床原点相对于程序原点的偏置坐标值（绝对值）。一旦确定了工件坐标系，相应的程序原点也就确定了。如果系统没有工件测量头的情况下，程序原点位置的测量只有靠碰刀的方式进行。
图2 图3
7. 程序的输入和执行
按下[EDIT]按键进入编辑模式，按下[PRGRM]按键，使用软功能键选择-[列表]-[操作]，并翻到下一页，使用软功能键选择[F输入]（如图），并输入程序头[O00××]（与计算机待输入的程序头相一致），按下执行，并在计算机上发送程序，如下图所示。当接收到程序后，屏幕上将显示此程序界面，检查程序并将进给倍率旋钮调至零，按下[AUTO]键，然后按下操作面板绿色程序启动按钮，将自动执行程序，此时可将进给倍率旋钮逐渐增大，观察程序执行是否正确。
