表面光洁度，又称表面粗糙度，是镗孔加工的重要质量指标之一。它对零件的配合稳定性、耐磨性、疲劳强度、密封性、接触刚性等等都会影响。所以，有些场合的零件的光洁度要求非常高，在精镗加工中，也常常遇到此类问题。遇到此类情况，往往大家选择调整切削参数来解决。
下面我们从切削参数方面入手，看看它是如何改变表面光洁度的。首先，我们了解下粗糙度的概念。表面粗糙度：指加工后零件的微小峰谷高低程度和间距的状况。
表示方法：主要有轮廓算术平均偏差Ra，轮廓最大高度Rz。一般优先选用Ra，因为它反映表面粗糙度特性的信息量大,且容易测量。
在正常加工时、表面光洁度主要与进给及刀尖半径有直接关系，有理论公式可推导。
通过公式可以看出，要提高表面光洁度，再不发振刀的情况下，有两种方式：
①降低每转进给量。
如图，进给的增大后(f2>f1)，可以看到加工后的工件表面的波峰更高了（Ry2＞Ry1），波峰谷的间距更大了，即粗糙度变差了。
因此，在刀尖半径不变的情况下，减小每转进给量，可提高光洁度。
②使用刀尖半径较大的刀片
如图，刀尖半径增大后(r2>r1)，可以看到加工的工件表面的波峰更低了(Ry3<Ry1)，波峰谷的间距不变，即光洁度提高了。
但是，调整切削参数的方法是把双刃剑，也会带来不利的一面。
譬如减低进给f，会导致加工效率R低，这是很多用户不愿意看到的。
而增加刀尖半径，也会导致切削抗力增大，有可能导致振刀，需要增加刀柄刚性，或选用防振刀柄。如在2015北京国际机床展上，BIG大昭和推出的斯玛特防振镗刀，标准品可以做到8~9倍长径比，防振效果令人印象深刻。
另外，由于表面粗糙度并非单一因素形成的。
譬如加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
再譬如，加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的振动等等，都会影响粗糙度。
因此，改变切削参数并不是万能的。通常精镗光洁度可到达到的合理区间在Ra0.8~Ra1.6。建议大家根据工件图纸的要求，选择合理的工艺，选择合理的切削参数。
