无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁5。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。 高度参数共有三个:
轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即
F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn 
图1 轮廓的平均算术偏差
轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示
或近似写成
不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即
图2 不平度平均高度
轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间4距离。
间距参数共有两个：
轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
轮廓微观不平度的平均间距Sm4含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为
1、2........;14。后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：
(1)工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
(2)摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单茄沽τ大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
(3)对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
(4)配合表面的粗嵌扔τ肫涑叽缇度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小(特别是IT8～IT5的精度)。
(5)受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
轮廓最大高度
Ry
|
不平度平均高度
Rz
|
轮廓的平均算术偏差
Ra
|
取样长<
l
|
光洁度
符号
|
|
0.05
|
0.05
|
0.013
|
-
|
ssss
|
|
0.1
|
0.1
|
0.025
|
|
0.2
|
0.2
|
0.05
|
|
0.4
|
0.4
|
0.10
|
|
0.8
|
0.8
|
0.20
|
0.25
|
|
1.6
|
1.6
|
0.40
|
0.8
|
sss
|
|
3.2
|
3.2
|
0.80
|
|
6.3
|
6.3
|
1.6
|
|
12.5
|
12.5
|
3.2
|
2.5
|
ss
|
|
(18)
|
(18)
|
6.3
|
|
25
|
25
|
|
|
(35)
|
(35)
|
|
-
|
s
|
|
50
|
50
|
12.5
|
|
(70)
|
(70)
|
25
|
|
100
|
100
|
|
|
(140)
|
140
|
|
-
|
-
|
|
200
|
200
|
|
|
(280)
|
(280)
|
(50)
|
|
400
|
400
|
(100)
|
|
(560)
|
(560)
|
|
