可见表面残余应力状态对渗碳等温淬火的等温温度是很敏感的。不仅等温温度对表面残余压 应力状态有影响,而且等温时间也有一定的影响。有人对 35SiMn2V 钢在 310℃等温 2 分钟,10
分钟,90 分 钟的残余应 力进行过测 试。2 分钟 后残余压应 力为-20kg/mm,10 分钟后为
-60kg/mm,60 分钟后为-80kg/mm,60 分钟后再延长等温时间残余应力变化不大。 从上面的讨论表明,渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序员聿悴杏嘤αΦ拇笮∮兄匾影 响。渗碳后的等温淬火对进一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义。此外能降低表层马氏体 开始转变温度（Ms）点的表面化学热处理如渗碳、氮化、氰化等都为造成表层残余压应力提 供了条件,如高碳钢的氮化--淬火工艺,由于表层,&127;氮含量的提高而降低了表层马氏体 开始转变点（Ms）,淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。又如氰化工 艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命,也是因氮含量的增加可获得比渗碳更高的表 面残余压应力之故。此外,&127;从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一表面 强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化工艺则可以有效的改善 表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低,最大压应力则出现在 离表面一定深度处,而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高,但残余压应力层很 溥,往里急剧下降。如果采用渗碳--&127;氮化复合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状 态。&127;因此表面复合强化工艺,如渗碳--氮化,渗碳--&127;高频淬火等,都是值得重视的 方向。
根据上述讨论可得出以下结论;
1、热处理过程中产生的应力是不可避免的,而蓖往是有害的&127;。但我们可以控制热处 理工艺尽量使应力分布合理,就可将其有害程度降低到最低限度,甚至变有害为有利。
2、当热应力占主导地位时应力分布为心部受拉表面受压,当组织应力占主导地时应力分布为 心部受压表面受拉。
3、在高淬透性钢件中易背勺萘,在非淬透性工件中往往形成弧裂,在大型非淬透工件中容 易形成横断和纵劈。
4、渗碳使表层马氏体开始转变温度（Ms）点下降,可导至淬火时马氏体转变顺序颠倒,心部 首先发生马氏体转变而后才波及到表面,可获得表层残余压应力而提高抗疲劳强度。
5、渗碳后进行等温淬火可保证心部马氏体转变充分进行以后,表层组织转变才进行。&127; 使工件获得比直接淬火更大的表层残余压应力,可进一步提高渗碳件的疲劳强度。
6、复合表面强化工艺可使表层残余压应力分布更合理,可明显提高工件的疲劳强度
