简介： 陶瓷刀具以其固有的特性，正得到越来越广泛的应用。目前国内厂家多利用其良好的红硬件、高的耐磨性进行高速车削，以提高加工生产率和工件表面质量并取得一定成效。我们结合工厂加工产品情况毒多次试验将陶瓷刀具应用于硬材料的铣削加工上，取得了令人满意的结果。 1 加工工件的工艺分析加工图1所示工件(垫板)，材料5CrMnMo，技术要求：调质处理硬度230～290H关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量
陶瓷刀具以其固有的特性，正得到越来越广泛的应用。目前国内厂家多利用其良好的红硬件、高的耐磨性进行高速车削，以提高加工生产率和工件表面质量并取得一定t效。我们结合工厂加工产品情况，经多次试验将陶瓷刀具应用于硬材料的铣削加工上，取得了令人满意的结果。
加工工件的工艺分析
加工图1所示工件(垫板)，材料5CrMnMo，技术要求：调质处理硬度230～290HB；淬火硬度45～50HRC，最高达53HRC；周边各倒角3×45。该工件的整体尺寸1100mm×1025mm以及4个h之间的距离800mm×765mm要求不高，4个侧面的粗糙度为12.5µm易达到。关键工序为如何保证上下两垫板面的平行度0.05mm的要求。在具有高硬度45～50HRC的大平面上，加工此类工件的传统方法是互为基准多次磨削，这不仅加工时间长、成本高，且由于在加工过程中砂轮本体的磨损，导致加工工件表面很难保持高平行度，有时还需多次调整砂轮，技术要求高同时废品率也高。
刀片
为解决上述难点，运用目前金属加工中最耐磨的陶瓷刀具来进行试验。初次将陶瓷刀具装在铣刀盘上加工时，发现刀片本体易损坏，究其原0主要是由于在断续切削过程中，刀片和工件接触面积过多，加工中产生的热量致使刀片过热，强度降低从而发生断裂破损。为此采取以下措施：①对陶瓷刀片(16mm×16mm×8mm)进行修磨，磨出碰撞缓冲区域(图2)；②在加工过程中采用大走刀，可以缩小加工时间，减少刀具磨损0从而保证加工质量。2 切削过程及结果将修磨合格的陶瓷刀片装在自制的200mm铣刀盘上，在3m龙门铣床上进行铣削加工，分以下几步：①将定位面用铣刀铣削平整，以减少加工的系统误差；②粗铣：装两把陶瓷刀片，分别铣两面，选切削用量为：ap＝2mm，vf＝41.5mm/min，v＝125.66m/min；③半精铣：为减少误差，装一把陶瓷刀片，选切削用量为：ap＝0.2mm，vf＝41.5mm/min，v＝125.66m/min；精铣：装一把陶瓷刀片，分别铣两面。选切削用量为：ap＝0.2mm，vf＝295mm/min，v＝251.33m/min。铣削时，切屑呈薄灰状并伴有大量火花，刀子发出轻微响声，经测量达到其平行度要求，粗糙度Ra值为1.6µm，生产率比磨削提高近30倍，开辟了陶瓷刀具新的运用领域。
