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重力铸造的工程管理
1. 溶汤管理
1) 熔汤的温度是不是合适？
2) 铜锭和不良品（在溶解）比例是不是合适？
3) 熔汤成分有没有问题？（有疑问马上化验调整）
4) 作业槽（保温池）是不是d理干净？
2. 石墨水管理
1) 石墨水的浓度对不对？（保持15%-20%）
2) 石墨水中有没有不纯物？（浇铸工具上的Zn氧化物.砂芯掉砂等）
3) 石墨水的搅拌是不是均匀?(长时间不工d会出现沉淀的石墨粉堵住气管的现象)
4) 石墨粉质量有没有问题?(是不是易溶于水.灰粉太多)(要用220-250目)
3. 模具管理
1) 模具是不是发生均裂，重量大的产品（如本体），在浇铸口下部最容易（最先）d生均裂、对产品表面有很大影响。
2) 模具是不是变型？（反复加热、冷却会产生热变型）
3) 模具是不是保持试模时的状态？（长期使用会出现Zn氧化物和石墨不好清理的现象）
4) 模具必要的补助工具（Jig）是不是齐全？
5) 定位销（Center Pin）的磨损程度怎样？
4. 浇注工管理
1) 模具倾斜角度是不是合适？
2) 模具有没有清理干净？
3) 浇铸工具有没有清理干净？
4) 浇铸工具与模具浇铸口有没有调整好？
5) 浇铸速度是不是合适？（动作要柔和、自然。遵守操作标准）
6) 舀熔汤时有没有除去渣子在舀熔汤？
5. 砂芯管理
1) 砂芯是不是在按要求去做？
2) 砂芯是不是有没满的部位？
3) 树脂和固化剂的使用是不是符合标准？
4) 砂芯模具是不是原来的状态？
5) 确定机器设备有没有异常？
6) 砂芯有没有潮湿？
7) 振砂进行情况？
6. 铸件管理
1) 振砂结果怎么样？
2) 振砂后产品外部和内部有没有缺陷？
3) 试水结果有没有漏水状况？
4) 机器加工能不能按图纸正常进行？
5) 有必要对怀疑的部位做研磨试验。
6) 有必要定期检测重量。（重量会一点点增加）
模具铸造与其它工程不同，受很多方面的制约很麻烦，是不良原因很多的工程，所以不论那一过程没做到都会带来不良结果。
希望有关负责人记住这一点，作为一名管理人员只有养成确认再确认的习惯才能做出好产品。
材料采购与实际生产
1． 铜锭（INGOT）
生产部申请采购时要考虑小产品（0.8Kg↓）和大产品(0.8Kg↑)的生产量,分别采购含铜量低(Low--Cu59.5--60%)和金铜量高(High--Cu60--61%)的铜锭。入库时要化验是不是符合申购的要求，按含铜量的高低分别入库，用时以产品大小选择铜锭有助于降低不良率。
参考
① 生产过程中会出现原因不明确的不良现象时有必要化验溶汤成份判定是不是符合要求,并做溶汤成份的调整，这时只须调整铜(Cu)与铝(Al)的含量，因为铜锭(Ingot)都是A级铜其它成份不会有太大的问题。
② 有必要整调溶汤时可参考以下。例如：
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成份
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Cu(铜)
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Zn((锌)
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AL(铝)
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含量
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59.0%
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-----------
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0.45%
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调整值
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+0.5-1.0%
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------------
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+0.2%
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目标值
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59.5-60.0%
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-------------
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0.65%
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※ 电炉溶汤满时约1200Kg
1) 铜Cu含量的调整
1200Kg×0.75%=9Kg
∴ 投入9Kg铜可得到约59.75%的含铜量
2）铝(AL)含量的调整
1200Kg×0.2%=2.4Kg
∴ 投入2.4Kg铝可得到约0.65%含铝量做以上调整还有疑问时再做一次化验确定其含量是不是接近要求。
这时有化验把铜锭编号和化验材料一同送去，化验单上写上调整事项：产品（产品名、产品编号）作为今后重要的参考资料。（技术资料）
2．砂芯用砂的采购
1）作为参考画出**公司现用砂粒度分布图如下。(平潭奇强公司提供)
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目数
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40
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50
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70
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100
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140
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含量%
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8.2
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38.5
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33.3
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18.5
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1.5
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实际须要的粒度大小(40-60目)相比粒度(70-100目)的砂子多出2倍。
目数小的砂子多就要增加树脂和固化剂的用量因此砂芯的通气性也会下降。
2）砂芯用砂子入库时也有必要购买化验设备并做实际粒度分布图。
3）砂芯的变型
① 左、右模温差大时。（凝固时间不同）
② 烤砂芯时间短时。（应在模具内硬化70-80%、但烤砂芯时间短在外面慢慢硬化）
③ 保管不好时。
解决办法
① 调整左、右模温度。（适合温度220℃-250℃）
② 开模时间调整。（25-30/Sec秒）
③ 调整固化剂用量缩短硬化时间。（要在模具内硬化70%-80%以上）
铸造过程中的注意事项
1、 模具铸造来说浇铸过程中不能有涡流现象发生，为了防止涡流现象模具倾斜角度调整的越小越好，但过分的倾斜会影响溶汤的流动性，在现场试模时要调整到最适当的倾斜角度。(参考图—H)
2、 在浇铸过程中，溶汤填充到“H”位置以后，开始直立模具归复原位。这一过程不论机器操作还是人工操作都不容易做到，所以浇铸工在浇铸时有必要细心留意，还要多加努力。（溶汤到达“H”点的时间很短不要错过最佳时0。）
※ 现在**公司铸造工作状况是模具归复的时间不一致，而过快会引起涡流现象，很可能会成为产生气泡和杂质的原因。
重点整理
1． 模具设计时的注意事项
模具设计时减小产品厚度，从经0上来说很重要，但厚度也有一个限度，比标准还薄时会成为影响生产力下降和不良率上升的原因。
如前所述新产品的厚度设计要参考标准，特别是浇铸口位置，高度，断面积的大小在铸造中是非常重要的基本事项，也是在模具设计中必须遵守的基本常识。
（根0提示的新产品厚度和浇铸口大小，断面积计算表（参考图—第四页）进行设计）
2． 铸造检验时的注意事项
试模时因填充能力下降没有浇满或浇满但中间出现陷没现象的原因如下。
1）溶汤温度低。（溶汤温度950℃--970℃）超过980℃时要停止生产。
2）模具温度低时。模具温度100℃--180℃）
3）浇铸方案不对时。
① 浇铸口位置不对。（浇铸口要设计在产品中最厚的部位）
② 浇铸口高度和断面积大小不符合标准时。
4）溶汤中的杂质多，微细化处理不好时。（**公司用的是A级铜所以例外）
a) 浇铸工具口比模具浇铸口小时。(没有充分的溶汤流入)
b) 产品的厚度过薄时。（一般在3.0mm以上，浇铸时产品也起到溶汤通道的作用所以引起的快速冷却也会成为流动性差的原因）
c) 浇铸工浇铸的动作不圆滑时。（溶汤浇铸时间0.6Kg以下产品0.4Kg—0.6Kg/Sec, 0.8Kg—1.0Kg的产品1.0Kg/Sec, 2.0Kg以上产品2.0Kg/Sec）
d) 浇铸角度太小(模具角度大时)流动性差时s
3．浇铸温度管理
浇铸温度950℃--970℃时浇铸是最好的所以不要考虑980℃以上的浇铸温度。
溶汤温度超过980℃以上时，气泡，杂质等各方面不良现象会急剧上升。
3． 产品厚度（参考图--I）
砂芯与砂芯之间的部位一般导热性差凝固时间长，收缩及组织却陷的发生率高所以一般要加模具接触面厚度的25%。
※ 计算公式：T=t+(tх25%)
摸具设计时的注意事项
1．铸件的厚度
1）模具铸造与砂铸不同，使用导热性能好的金属材料，所以铸造中模具内部的凝固速度快，为了防止凝固速度过快，要保证产品的厚度。
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铸件直径（In）Φ
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铸件厚度（mm）t
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铸件长度（mm）L
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1/4
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2.0
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52
|
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3/8
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2.2
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65
|
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1/2
|
2.5
|
65
|
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3/4
|
2.8
|
75
|
|
1
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3.0
|
90
|
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1-1/4
|
3.5
|
110
|
|
1-1/2
|
3.5
|
120
|
|
2
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4.0
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150
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参考表：德国
DIN3512的铸件厚度 （参考图—J）
表中铸件的厚度是不抛光产品的厚度，水龙头产品要考虑抛光厚度(t+0.3—0.5mm)。
2) 铸件厚度太薄会影响溶汤的流动性和凝固速度，会在铸件上出现陷没或填充能力下降引起的浇铸不满现象。
