制订分离轴承套筒工艺及钻三孔夹具设计（小批量）(2)

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为HT18-36，考虑到该零件在机械产品中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为小批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用手工砂型铸造，对工人技术水平要求比较高。

（二）基面的选择

基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除，，三个自由度，用以消除，，三个自由度，达到完全定位。

对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。

(四)工艺阶段划分

当零件表面精度和粗糙度要求比较高时，往往不可能在一个工序中加工完成，而划分为几个阶段来进行加工。

A、粗加工阶段 主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用量及尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。

B、半精加工阶段 完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备。   C ．精加工阶段 保证主要表面达到图样要求。

D、光整加工阶段 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。

就本零件而言,零件精度要求不是很高,有三组表面需要经过半精加工和精加工,其它加工表面只要粗加工即可.需要经过半精加工和精加工的表面是Ø44mm孔， Ø52mm柱面，及铣B,C,D,E表面。

（四）制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为小批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以部分专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序Ⅰ  铸造成型。

工序Ⅱ  时效处理并涂漆。

工序Ⅲ  粗车端面Ｆ，粗车。

工序Ⅳ  车端面E,车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1.

工序Ⅴ  半精车，粗车，粗车，精车，精车，倒角。

工序Ⅵ  粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E

工序Ⅶ  钻孔

工序Ⅷ  钻孔

工序Ⅸ  铣端面

工序Ⅹ  钻管螺纹1/8’’螺纹底孔，攻丝

工序Ⅺ  清洗检验。

2.工艺路线方案二

工序Ⅰ  铸造成型。

工序Ⅱ  时效处理并涂漆。

工序Ⅲ  铣端面E．

工序Ⅳ  粗车端面Ｆ，粗车。

工序Ⅴ 车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1.

工序Ⅵ  半精车，粗车，粗车，精车，精车，倒角。

工序Ⅶ  粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E

工序Ⅷ  钻孔

工序Ⅸ 钻孔

工序Ⅹ  铣端面

工序Ⅺ  钻管螺纹1/8’’螺纹底孔，

工序Ⅻ 攻丝

工序ⅩⅢ 清洗检验。

工艺方案的比较与分析：

上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序较分散，适合大中批生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大、中批量生产。方案一把工件加工工序分得很集中，能减少设备投资，增加换刀及铺助时间，适合小批量生产。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且是小批量生产，所以采用方案一比较合适。

（五）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定           

缸盖零件材料为HT18-36，毛坯重量约为1.0Kg，生产类型为小批生产，

采用手工木模砂型铸造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1、车外圆及端面

考虑圆柱面的粗糙度Ra为12.5，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.5mm，半精加工的加工余量Z=0.5mm。

2、车Ø52mm外圆及端面

考虑端面的粗糙度Ra为6.3，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

3、车孔Ø44㎜

根据“手册”表1—49，

考虑端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

4、铣B,C,D,E面及Ø16端面，

考虑端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为 Z=2mm，其中粗加工的加工余量Z=1.0mm，半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。

图2 毛坯图

（六）确定切削用量及基本工时

工序Ⅲ  粗车端面Ｆ，粗车。

机床：C6140车床

刀具：YT15硬质合金车刀

确定切削用量及加工工时

粗车端面Ｆ：

确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

     

粗车：

确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

    

工序Ⅳ  车端面E,车孔，粗车，半精车，精车，倒角C1.

机床：C6140车床

刀具：YT15硬质合金车刀

确定切削用量及加工工时

粗车端面E：

确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

     

车孔：

确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

     

走刀两次

粗车孔：

确定加工余量为1mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

     

半精车孔：

确定加工余量为0.6mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床  

    

精车孔：

确定加工余量为0.4mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度    由表4  ，根据［3］表1  当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时：   ;

切削修正系数：    

   

故  

由机床