工序Ⅴ 半精车
，粗车
，粗车
，精车，精车，倒角。
机床：C6140车床
刀具：YT15硬质合金车刀
确定切削用量及加工工时
半精车：
确定加工余量为0.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 
由表4 
，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： 
;
切削修正系数：
故 
由机床 
粗车：
确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 
由表4 ，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;
切削修正系数：
故
由机床
精车：
确定加工余量为0.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 
由表4 ，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;
切削修正系数：
故
由机床
粗车：
确定加工余量为1.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 由表4 ，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;
切削修正系数：
故
由机床
精车：
确定加工余量为0.5mm，查《切削用量简明手册》，加工切削深度 由表4 ，根据［3］表1 当用YT15硬质合金车刀加工铸铁时： ;
切削修正系数：
故
由机床
工序Ⅵ 粗铣面B，C，D，E,精铣面B，C，D，E
机床：X5032型立式铣床
刀具：立式端铣刀，材料：
，
。
粗铣面B，C，D，E,
因其单边余量：Z=1.5mm
所以铣削深度
：
参照参考文献[3]表2.4-81，取
机床主轴转速
：
，
按照参考文献[3]表3.30 
实际铣削速度
：
进给量
：
工作台每分进给量
：
：根据参考文献[3]表2.4-81,
切削工时
被切削层长度
：由毛坯尺寸可知
，
走刀次数为2，
精铣面B，C，D，E,
因其单边余量：Z=0.5mm
所以铣削深度：
参照参考文献[3]表2.4-81，取
机床主轴转速：
，
按照参考文献[3]表3.30
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：根据参考文献[3]表2.4-81,
切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知，
走刀次数为2，
工序Ⅶ 钻孔
机床：Z535
刀具：高速钢麻花钻
f=0.57mm/r·K
=0.57×0.93=0.52㎜/s
ν=0.2m/s （12m/min） （表3—42）
n
=
=
=15.9r/s
按机床选取 n
=960r/min=16r/s
故实际切削速度 ν=
=0.2m/s
切削工时 l=6mm，l
= 2mm，l
=1mm
t
=
= 
=1.08s=0.02min
工序Ⅷ 钻孔
机床：Z535
刀具：高速钢麻花钻
f=0.57mm/r·K=0.57×0.93=0.52㎜/r
ν=0.2m/s （12m/min） （表3—42）
n==
=12.73r/s
按机床选取 n=680r/min=11.33r/s
故实际切削速度 ν==0.2m/s
切削工时 l=4mm，l= 2mm，l=1mm
t== 
=1.2s=0.02min
3个孔 3t=0.06min
工序Ⅸ 铣
端面
机床：X5032型立式铣床
刀具：立式端铣刀，材料：， 。
因其单边余量：Z=2mm
所以铣削深度：
参照参考文献[3]表2.4-81，取
机床主轴转速：
，
按照参考文献[3]表3.30
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：根据参考文献[3]表2.4-81,
切削工时
被切削层长度：由毛坯尺寸可知
，
走刀次数为1，
工序Ⅹ 螺纹1/8’’螺纹底孔
刀具：高速钢麻花钻
确定切削用量及工时
f=0.75mm/r·K=0.75×0.95=0.71㎜/s (表3—38)
ν=0.35m/s （21m/min） （表3—42）
n==
=15.92r/s
按机床选取 n=960r/min=16r/s
故实际切削速度 ν==0.35m/s
切削工时 l=9mm，l= 3mm，l=1mm
t== 
=9.86s=0.16min
三、 专用夹具设计
（一）问题提出
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
利用本夹具主要用来加工工序Ⅷ（钻孔）。在加工本工序前，其他重要表面都已加工，因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证中心对齐，如何降低劳动强度、提高劳动生产率，而精度则不是主要问题。
(二)夹具设计
1、定位基准的选择
由零件图可知，为了定位误差小，选择零件的中心孔为主定位基准面，由Ø51端面为次要定位基准面，这样，由一个平面，一个定位销限制了工件五个自由度，再以6mm耳座为基准限制旋转方向的自由度，由一个挡销定位，这样便限制了工件6个自由度，达到完全定位。
图3 工件定位示意图
2．切削力及夹紧力计算
刀具：高速钢钻头，直径d
=5mm，f=0.52mm/r
钻头转速 n=8.33r/s
工件材料：灰铸铁 HB=210
则：
切屑扭矩 M=
10
（表3—36）
=225.63×5
×0.52
×1.059×10
=3（N·m）
轴向力 F=
=588.60×5
×0.52×1.059
=1847（N）
其中 K
=K
=(
)
=(
)=1.059
切削功率 P=2
Mn×10
=2×3.14×3×8.33×10
=0.2 KW
由零件定位、装夹方式可知，只有钻削时产生的轴向力能引起零件的松动。
由夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：
P=K·F
式中，安全系数
为基本安全系数1.5；
为加工性质系数1.1；
为刀具钝化系数1.2；
为断续切削系数1.2。
所以 
（N）
所需的实际夹紧力为3687N是不算很大，为了使得整个夹具结构紧凑，决定选用螺纹夹紧机构。
1．位误差分析
定夹具的主要定位元件为一平面和一定位销一挡销：
定位销是与零件孔
相配合的，通过定位销、削边销与零件孔的配合来确定加工孔的中心，最后达到完全定位。因此，定位销与其相配合的孔的公差相同，即公差为h7。
由于是自由公差，因此满足公差要求。
2．夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计时，尽量使夹具体简单，紧凑。
图4 夹具设计
附件下载
