压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸
压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属
当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低
合金浇入温度过低
内浇口位置不好，形成大的流动阻力
2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则
难以开>排溢系统的部位，气体积聚
熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体
3)模具型腔有残留物
涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积
成型零件>镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的>槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹
铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：
1.铸件结构和形状
铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈
铸件上的转折圆角不够
铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡
铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳
成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕迹;能消除，铸件被
成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。
3.顶出造成
模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)
顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡
模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调
顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。
4.合金的成分
1)对于锌合金
A有害杂质铅、锡和镉的含量较多
B纯度不够
2)对于铝合金
A含铁量过高，针状的含铁化合物增多
B铝硅合金中硅含量过高
C铝镁合金中镁含量高
D其它杂质过高，增加了脆性
3)对于镁合金
铝、硅含量过高
5)合金的熔炼质量
A熔炼温度过高，造成偏析
B保温时间过长，晶粒粗大
C氧化夹杂过多
6)操作不合理
A留模时间过长，特别是热脆性大的合金(如镁合金)
B涂料用量不当，有沉积
7)填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。
三、孔穴
孔穴包括气孔和缩孔
1、气孔
气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
