?刃磨动作将主切削刃在略高<砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨<较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。
?钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。
③刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻韧庠荡Φ暮蠼且求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。5.划线钻孔的方法（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大滓员阕既仿渥甓ㄐ摹＃2）工件的装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：①平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。③异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。
（3）起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏咏仙伲可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如悠鹱曜犊油庠惨丫达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。
（4）进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断油罚一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。（5）钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表由系幕屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用3～5％的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5—8％的乳化液连续加注。6.钻孔安全注意事项(1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。(2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。(3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。(4)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。(5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或4工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。(6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。(7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。(8)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。(6)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。
1.扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。
为了提高孔的尺寸精、形位精度、减少表面粗糙度；以及加工大尺寸孔时，为减少切削变形和机床负荷；或者为孔进一步精加工做准备，往往采用扩孔加工。
2.扩孔加工的特点切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。
（1）切削深度较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。（2）避免了横刃切削所引起的不良影响。（3）产生切屑体积小，排屑容易。（4）扩孔的加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可达IT10～IT9，粗糙度可达Ra25～6.3。常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。3.扩孔钻扩孔钻的结构与钻头相似。但由于扩孔的切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比较有较大的区别。其结构特点是：
切削刃数量多（3～4个），无横刃，钻芯较粗，螺旋槽浅，刚性和导向性好。因此，扩孔时切削较平稳，加工余量较小，加工质量较高。（1）因中心不切削，没有横刃，切削刃不必自外缘到中心，只需做成一段长即可，。（2）因切屑体积小，不需大容屑槽，因此容屑槽可以做得较小、较浅。从而扩孔钻可加粗钻芯，提高了扩孔钻的刚度，切削稳定。可以增大切削用量，双能保证加工质量。（3）由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多的刀齿，如整体整体式扩孔钻有3～4个齿。由于刀齿棱边增多，导向作用大为加强。（4）切削深度较小，这样切削角度可取较大鲋担使切削省力。在实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量生产。
1.锪孔用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。2.锪孔的目的保证与孔连接的零件连接位置正确可靠。
锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连龅牧慵位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。3.锪钻的种类锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪鋈种。
（1）柱形锪钻用于锪圆柱形埋头孔。
柱形锪钻起主要切削作用的是端面刀刃，螺旋槽的斜角就是它的前角。锪钻前端有导柱，导柱直径与工件已有孔为紧密的间隙配合，以保证良好的定心和导向。这种导柱是可拆的，也可以把导柱和锪钻做成一体。
