（2）锥形锪钻用于锪锥形孔。
锪形锪钻的锥角按工件锥形埋头孔的要求不同，有60°、75°、90°、120°四种。其中90°的用得最多。（3）端面锪钻专门用来锪平孔口端面。
端面锪钻可以保证孔的端面与孔中心线的垂直度。当已加工的孔径较小时，为了使刀杆保持一定强度，可将刀杆头部的一段直径与已加工孔为间隙配合，以保证良好的导向作用。
锪钻是标准工具，由专业厂生产，可根据锪孔的种类选用，也可以用麻花钻改磨成锪钻。
4.锪孔时的注意事项锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题是由于司哒穸而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点。
（1）锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/2～1/3。同时，由于锪孔时的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。孙潦保往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。（2）锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的2～3倍。（3）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨俗辏刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同时，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。（4）锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。（5）要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再作工件的夹紧。调整时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。（6）为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定蚵菽福作好调整定位工作。（7）当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。（8）锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。
1.铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。
2.铰削特点切削速度很颍切削力小，切削热少，加工精度高。
由于铰刀的刀刃数量多（6～12个）、容屑槽很浅、刀芯截面大，故刚性和导向性好。同时铰刀本身精度高，而且有校准部分，可以校准和修光孔壁。铰孔时切削余量很小（粗铰0.15～0.35mm，精铰0.05～0.15mm），切屑变形也小，所以铰刀蚯邢鞅湫斡跋觳淮螅铰削近似刮削，尺寸精度高，其加工精度一般可达IT9～IT7(手铰甚至可达IT6)，表面粗糙度在Ra3.2～0.8μm或更小。3.铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。
工作部分的最前端有45°倒角，使铰刀容易放入蛑校并起保护切削刃的作用。而工件部分的主体是带顶锥角的切削部分，再后面是校准部分。4.铰刀的种类通常分为手铰刀和机铰刀两种。
铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。
（1）手铰刀用于手工铰孔。柄部为直柄，工作部分较长。又分为固定式和整体式两种。
①整体式圆柱手铰刀（标准圆柱铰刀）主要用来铰削标准直径系列的孔。
手铰刀的定心作用好，铰削时轴向力也较小，切削部分较长。切削速度低，全靠校准部分导向，所以样准部分较长，整个校准部分都做成倒锥，倒锥量较小（0.005～0.008mm）。②可调节的手铰刀主要用在装配和修理时铰非标准尺寸的通孔。
可调节铰刀的刀体上开有六条b底槽，具有同样斜度的刀条嵌在槽里，利用前后两只螺母压紧刀条的两端。调节两端的螺母使刀条沿斜底槽移动，达到调节铰刀直径的目的，以适应加工不同孔径的需要。
铰刀的刀齿有直齿和螺旋齿两种。直齿铰刀是常见的。螺旋槽铰刀多用于铰有缺口或带槽的孔，其特点是在铰削时不会被槽边勾住，且切削平稳、铰削的孔平滑，有链槽的孔更需要这种铰刀铰孔。
（2）整体式圆柱机铰刀机铰刀多为锥柄，可以安装在钻床或车床上进行铰孔。
机铰刀铰孔时，因切削速度高，导向主要由机床保证。为减小摩擦和防止孔口扩大，其校准部分做得较短，倒锥量较大（0.04～0.08mm），有圆柱形校准部分和倒锥校准部分两段。（3）锥铰刀用于铰削圆锥孔。
圆锥形铰刀是用来铰圆锥孔的。用作加工定位锥销孔的锥铰刀，其锥度为1:50(即在50mm长度内，铰刀两端直径差为lmm)，使铰得的锥孔与圆锥销紧密配合。常用的锥铰刀有以下四种。①1:10锥铰刀，用于加工联轴节锥孔。②1:30锥铰刀，用于加工套式刀具上锥孔。③1:50锥铰刀，用于加工锥形定位销孔。④莫氏锥铰刀，用于加工0～6号莫氏锥孔。1:10锥铰刀和莫氏锥铰刀切削量大，铰削时费劲，一般做成２～3把一套。为了使铰削省力，圆锥孔在铰孔之前，可将孔钻成阶梯形，以减少铰削余量。
5.铰孔方法(1)铰削操作方法起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋转铰刀。
在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力，左手转动。正常铰削时，两手用力要均匀、平稳地旋转，不得有侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的加工表面粗糙度，并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。
铰尺寸较小的圆锥孔，可先按小端直径并留取圆柱孔精铰余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。
(2)铰削用量和机铰速度的选择①铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当。
铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。铰孔余量是否合适，对铰出孔的表面粗糙度和精度影响很大。较削余量不宜太大或太小。如余量太大，势必加大每个刀齿的切削负荷，破坏铰削的稳定性，增加切削热量，使铰刀直径扩大，孔径也随之扩涨，同时切屑将呈撕裂状态，使表面粗糙度增大，不但孔铰不光，而且铰刀容易磨损。铰孔余量太小，上道工序残留的男魏图庸さ逗勰岩跃勒和去除，则不能去掉上道工序留下的刀痕，也达不到要求的表面粗糙度，使铰孔质量达不到要求，同时，由于余量小，铰刀于啃刮状态下切削，磨损严重，从而降低了铰刀的耐用度。
选择铰削余量时，应考虑到铰孔的精度、粗糙度、孔径的大小、材料的软硬和铰刀的类型等诸因素的综合影响。此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有直接关系。对铰削前预加工孔出现的弯曲、锥度、椭圆和不光洁等缺陷，有一定限制。铰削精度较高的孔，必须经过扩孔或粗铰，才能保证最后的铰孔质量。所以确定铰削余量时，要考虑铰孔的工艺过程苍谝话闱榭鱿拢对IT9、IT8级孔可一次铰出，对IT7级的孔，应分粗铰和精铰，对孔径大于20mm的孔，可先钻孔，再扩孔，然后进行铰孔。铰孔后孔径有时可能收缩。如使用硬质合金铰刀、无刃铰刀或铰削硬材料时，挤压比较严重，铰孔后由于弹性复原而使孔径缩小。铰铸铁孔时加煤油润滑，由于煤油的渗透性强，铰刀与工件之间油膜产生挤压作用，也会产生铰孔后孔径缩小现象。目前收缩量的大小尚无统一规定，一般应根据实际情况来决定铰刀直径。
